— Андрей Викторович, как до 2013 года, когда ООО «Юнимикс» выиграло конкурс на размещение производства в технопарке «Яблочков», были представлены 3D-технологии?
— Вообще сфера 3D-технологий аддитивного производства (в противовес редуктивному: деталь производится путем увеличения, а не уменьшения объема заготовки, наплавления) появилась относительно недавно — в середине 80-х годов прошлого века. Долгое время она не интересовала российских производителей-разработчиков в связи с непростым экономическим положением в стране, пока не стала массовым явлением на Западе. Не заметить популярность этого направления стало уже невозможно. К тому времени и обстановка в стране стабилизировалась.
Сначала появились 3D-сканеры, чуть позже — принтеры. Были взяты западные модели, их адаптировали для российской действительности.
Широкое распространение это направление получило, когда начали строиться ЦМИТы, пошла государственная поддержка. Тогда появился смысл не покупать зарубежные, а ставить свои принтеры.
Для нас эта тема возникла, скорее, как хобби, когда появилась возможность инвестировать заработанные в других областях денежные средства во что-то. И мы выбрали направление 3D-печати.
— Первой разработкой компании, как известно, стал 3D-принтер «Приzма Окта». Расскажите, что собой представляет это устройство, где и кем может использоваться? Какие элементы с помощью этого принтера можно изготовить?
— Я думаю, что в ближайшее время 3D-принтеры плотно войдут в систему образования, без этого уже никуда. Принтер «Приzма Окта» — бюджетнее западных и отечественных аналогов. Тем не менее, при относительной дешевизне его характеристики позволяют использовать его в процессе обучения. Его конструкция позволяет учащимся понять сам принцип сопряжения напечатанных деталей и произведенных где-то металлических, понять, как это потом можно использовать в других устройствах.
Пока не во многих школах есть 3D-принтеры. Сейчас о них, в основном, по программе робототехники рассказывают. Чтобы их внедрить, нужен обученный преподавательский состав. Думаю, что сейчас у нас в школах работают не более 5−10 человек, которые в этом разобрались и могут обучать детей 3D-технологиям. Пока это направление обучения не очень развито, но картина постепенно меняется.
Кроме того, внедрение 3D-принтеров даст массовое изменение в сознании людей, производящих новые устройства, — в конструкторских бюро, студенческих коллективах. Любой лабораторный опыт требует оборудования, ведь без него нельзя воплотить в жизнь свои мысли, идеи. Наличие принтера позволит создавать большую часть необходимого оборудования самостоятельно. 3D-технологии позволяют нарисовать деталь буквально «на коленке»: берем файл с расширением .stl, рисуем 3D-модель устройства, грузим в программу и печатаем. Печать может занимать от 10 минут, если нам нужно изготовить совсем простую деталь, до нескольких часов.
Печать может занимать от 10 минут, если нам нужно изготовить совсем простую деталь, до нескольких часов.
Этот скачок в сознании, я думаю, очень скоро произойдет. Тогда скорость конструкторской работы резко увеличится именно в малых коллективах, которым недоступно конструкторское производство, которое есть на больших заводах.
Также возможности 3D-принтеров, думаю, будут использованы в том числе и в физических лабораториях — можно будет использовать их для создания демонстрационных моделей и экспонатов, которые сейчас покупаются, заказываются.
— Разрабатываются ли компанией какие-либо инновационные проекты в сфере 3D-технологий?
— Да, у нас есть проект, которые претендует на статус инновации на мировом уровне. Буквально на днях нам пришло подтверждение от Федерального института промышленной собственности о выдаче патента на полезную модель. Это касается 3D-печати расплавленным металлом. Пока это только инновационная идея. Для того, чтобы воплотить устройство в окончательном варианте, которое сможет послойно наплавлять изделия металлом, предстоит еще долгий период работы. Сейчас мы ищем соинвесторов. У нас есть защищенная авторская методика, которая обладает мировой новизной.
— Расскажите подробнее, в чем принципиальная новизна проекта, что он собой представляет?
— Новизна — в том, что такого простого способа получения металлического изделия из расплава до сих пор до нас никто не придумал. Мы разработали простейшую модель индукционного плавления металлического стержня с постепенным выдавливанием.
Потенциально подобную технологию можно применять в литье легкоплавких металлов — например, алюминия, под низким давлением. На текущий момент все литейные установки под низким давлением имеют в своем составе индукционную печь или печь сопротивления. Это устройство, в котором плавится алюминий, довольно объемно и весит около тонны. Потом по металлопроводу алюминий подается в зону, где непосредственно производится литье по форме.
Конструкция, которую мы разработали, позволяет избавиться от печи и подавать металла ровно столько, сколько нужно. Мы имеем алюминиевый стержень, который постоянно плавится. Таким образом, сокращаются объемы устройства, его вес, и, по сути, в этом случае литейная машина может приобрести настольный вид, как и 3D-принтер.
И второе направление, в котором возможно реализовать разработанную нами технологию, — это 3D-печать. Это более сложно, потому что физические процессы металлической напайки — все однослойные. Если же многослойную напайку производить, то придется провести достаточное количество натурных опытов, чтобы определить, каким образом металл будет вести себя именно при послойном нанесении. Думаю, что опыты могут занять несколько лет, и только после этого можно будет говорить о 3D-печати конкретно этим методом.
— Как вы считаете, насколько перспективной может быть эта разработка?
— Я думаю, что здесь перспективы, касающиеся именно литейных машин, — довольно неплохие. Локализация литейного производства — это интересная задача, и я считаю, что она будет иметь коммерческий успех. Литье алюминиевых деталей сейчас по факту нужно очень многим. В настоящее время литейные машины — очень объемные и стоят от 1,5 миллионов рублей, причем это минимальная цена, есть и за 10−15 миллионов. Наша же разработка позволит снизить размер машин в разы, и стоить они будут, скажем, 500 тысяч рублей — ощутимая разница.
Сейчас мы подали заявку на преобразование полезной модели в изобретение, ждем решения. Параллельно занимаемся поиском соинвесторов — по нашим оценкам, реализация проекта обойдется в 30−40 миллионов рублей.
Здесь очевидна мировая новизна, и, я думаю, если идею удастся развить, то устройства можно будет поставлять на экспорт и в регионы России, и за рубеж.
